La teva Planificació MRP Respon en 3 Segons

El MRP (Material Requirements Planning, Planificacio de Requeriments de Materials) es la metodologia i el mòdul que calcula que materials, en quina quantitat i en quina data cal comprar o fabricar per complir el pla de producció, a partir de la llista de materials (BOM), l'estoc disponible i el termini de subministrament de cada component. L'ERP es el sistema de gestió empresarial complet (finances, compres, vendes, RRHH) dins del qual el MRP sol ser un mòdul de planificació de producció. A la pràctica, la majoria de plantes fan servir el MRP integrat al seu ERP (SAP, Microsoft Dynamics, Odoo, Sage X3, entre d'altres).

El càlcul MRP necessita tres inputs principals: el Pla Mestre de Producció (MPS) amb les quantitats i dates de producte acabat a fabricar; la Llista de Materials (BOM, Bill of Materials) amb l'estructura de components de cada producte; i l'estat de l'inventari (estoc disponible, comandes obertes de compra i de fabricació, lead time de cada referència). Si algun d'aquests tres inputs està desactualitzat, el càlcul MRP genera ordres incorrectes: excés d'estoc o ruptures de subministrament.

El MRP fa servir la lògica de "backward scheduling": parteix de la data en què el material s'ha de necessitar (segons el MPS o la demanda del nivell superior de la BOM) i li resta el lead time de fabricació o d'aprovisionament del component per obtenir la data en què s'ha de llançar l'ordre. Si el lead time real difereix del lead time configurat al sistema, les dates calculades deixen de ser fiables, per això mantenir els lead times actualitzats és crític per a la precisió del MRP.

L'stock de seguretat (safety stock) és la quantitat mínima que es manté com a coixí davant variacions de demanda o retards de subministrament, i el MRP la té en compte com a nivell mínim que mai s'ha de traspassar en el càlcul de necessitats netes. El punt de comanda (reorder point) és el nivell d'inventari que, en assolir-se, dispara automàticament una nova comanda; s'utilitza sobretot en sistemes de reaprovisionament continu (ROP), mentre que el MRP calcula necessitats de forma periòdica en funció del pla de producció, no només del nivell d'estoc.

Quan el Pla Mestre de Producció canvia (nova comanda urgent, cancel·lació de client, endarreriment d'una línia), el MRP recalcula les necessitats netes de tots els nivells de la BOM afectats i pot generar missatges d'excepció: avançar, endarrerir o cancel·lar ordres de compra o fabricació ja obertes. Gestionar aquests missatges d'excepció a temps és una de les tasques que més consumeix a un planificador de producció, especialment quan la informació està repartida entre l'ERP, fulls de càlcul i comunicacions per correu amb proveïdors.