Análisis de Riesgos de Máquina (ISO 12100)
Los 5 pasos de la metodología, los peligros típicos a identificar, las herramientas FMEA y árbol de fallos, la matriz severidad×probabilidad y la jerarquía de control obligatoria.
Los 5 pasos de la metodología ISO 12100
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1. Identificar
Enumerar todos los peligros asociados a la máquina en cada fase de su ciclo de vida: transporte, instalación, operación normal, mantenimiento y desmontaje.
- 2
2. Estimar
Asignar un nivel de severidad y de probabilidad a cada peligro identificado, considerando la exposición y la posibilidad de evitar el daño.
- 3
3. Evaluar
Determinar si el riesgo resultante es aceptable o requiere reducción adicional, comparando contra el criterio de aceptación definido.
- 4
4. Controlar
Aplicar la jerarquía de control: eliminación, sustitución, medidas de ingeniería, información de uso y EPI, en ese orden.
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5. Verificar
Comprobar que las medidas de control reducen el riesgo residual a un nivel aceptable y documentar la evidencia de esa verificación.
Peligros típicos y herramientas de análisis
Peligros típicos a identificar
Herramientas de análisis
Matriz de estimación: severidad (1-4) × probabilidad (1-4)
Cada peligro se puntúa en dos ejes; el producto determina el nivel de riesgo y la urgencia de la medida de control.
| Nivel | Severidad | Probabilidad |
|---|---|---|
| 1 | Leve — lesión sin baja laboral | Improbable en condiciones normales de uso |
| 2 | Moderada — baja laboral temporal | Posible pero poco frecuente |
| 3 | Grave — lesión permanente o incapacitante | Probable en operación habitual |
| 4 | Muy grave — riesgo de muerte | Muy probable o casi cierto en cada uso |
Jerarquía de control: el orden es obligatorio
- 1Eliminación — diseño intrínsecamente seguro que suprime el peligro
- 2Sustitución — reemplazar el elemento peligroso por uno de menor riesgo
- 3Medidas de ingeniería — resguardos fijos, dispositivos de enclavamiento, barreras
- 4Información de uso — señalización, formación, manual de instrucciones
- 5Equipos de protección individual (EPI) — último recurso tras agotar las anteriores
Preguntas frecuentes — Análisis de Riesgos ISO 12100
¿Qué diferencia hay entre ISO 12100 e ISO 13849?
ISO 12100 es la norma marco que define la metodología general de reducción de riesgos aplicable a cualquier máquina: identificación de peligros, estimación, evaluación y control. ISO 13849 es una norma más específica que define cómo diseñar los sistemas de control relacionados con la seguridad (por ejemplo, el nivel de prestaciones PL de un circuito de parada de emergencia) una vez identificada la necesidad de una medida de protección mediante ISO 12100.
¿Es obligatorio el análisis de riesgos ISO 12100 o es solo una recomendación?
La Directiva 2006/42/CE (y el futuro Reglamento 2023/1230) exige realizar una evaluación de riesgos como parte de los requisitos esenciales de seguridad. ISO 12100 es la norma armonizada tipo A que proporciona la metodología de referencia reconocida para cumplir ese requisito legal; aplicarla otorga presunción de conformidad con el requisito legal correspondiente.
¿Quién debe realizar el análisis de riesgos de una máquina?
El análisis debe ser realizado por el fabricante, idealmente con un equipo multidisciplinar que incluya diseñadores, ingenieros de seguridad y, cuando sea posible, personas con experiencia real de operación de la máquina. No es válido delegarlo únicamente en un tercero sin conocimiento profundo del diseño y el uso previsto de la máquina.
¿Con qué frecuencia debe revisarse el análisis de riesgos?
El análisis de riesgos debe revisarse siempre que se realice una modificación sustancial de la máquina, cuando se detecte un accidente o incidente relacionado con un riesgo no identificado previamente, o cuando cambien las condiciones de uso previsto. No existe una periodicidad fija obligatoria, pero se recomienda una revisión periódica en máquinas de larga vida útil.
¿Qué es el "uso indebido razonablemente previsible" en ISO 12100?
ISO 12100 exige contemplar no solo el uso previsto de la máquina, sino también el uso indebido que un operador podría hacer de forma razonablemente previsible (por ejemplo, anular un dispositivo de seguridad para agilizar el trabajo, o usar la máquina fuera de sus parámetros de diseño bajo presión de producción). El análisis de riesgos debe identificar estos escenarios y proponer medidas que reduzcan la probabilidad o el impacto.
¿Qué documentación debe generar el proceso de análisis de riesgos?
El análisis debe documentar: la lista de peligros identificados, la estimación de severidad y probabilidad de cada uno, la evaluación del riesgo resultante, las medidas de protección adoptadas según la jerarquía de control, y la verificación de que el riesgo residual es aceptable. Esta documentación forma parte obligatoria del expediente técnico de marcado CE.
¿Se puede aplicar la jerarquía de control saltando directamente a los EPI?
No. ISO 12100 exige aplicar la jerarquía en orden: primero eliminar el peligro mediante diseño intrínsecamente seguro, después aplicar protecciones de ingeniería (resguardos, dispositivos de seguridad), y solo cuando el riesgo residual no puede reducirse más por esas vías, recurrir a información de uso y equipos de protección individual. Saltar directamente a EPI sin agotar las medidas anteriores no cumple con la norma.
¿Cómo ayuda IgeraIndustria a documentar el análisis de riesgos?
IgeraIndustria indexa los informes de análisis de riesgos, matrices de severidad/probabilidad y registros FMEA de cada máquina. El equipo de ingeniería puede preguntar "¿qué peligros mecánicos se identificaron en la máquina X y qué medidas de control se aplicaron?" y recibir la respuesta con referencia exacta al documento y sección del análisis.
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